Технология восстановления плунжерного гидроцилиндра 

После некоторого времени эксплуатации плунжерный гидроцилиндр может выйти из строя из-за износа уплотнительных элементов, износа цилиндра, царапин на внутренней стенке, коррозии, повреждений поршня или штока. Плотность уплотнений исполнительных элементов гидравлических устройств напрямую влияет на их производительность. Особенно в случае крупных гидроцилиндров, когда восстановление или замена поврежденных деталей становится сложным и дорогим процессом. Традиционные методы восстановления включают разборку поврежденных компонентов с их отправкой на стороннее восстановление, а также обработку с помощью напыления или общую шлифовку поверхности. Эти методы имеют длительные сроки восстановления и высокие затраты.

Использование высокомолекулярного композитного материала 2211F позволяет быстро решить проблему серьезных повреждений стенок плунжера непосредственно на месте. Результаты показывают, что высокомолекулярный композитный материал 2211F обладает хорошей адгезией, высокой прочностью, сбалансированными физико-химическими характеристиками, отличной износостойкостью, что позволяет, после нанесения и отвердевания материала, отшлифовать его до нужных размеров, исключая необходимость в дополнительной обработке и обеспечивая восстановление повреждений без замены деталей. Это позволяет значительно сократить время простоя оборудования и снизить затраты на ремонт.

Технология восстановления плунжерного гидроцилиндра:

1.Прогрев поврежденного участка с помощью кислородно-ацетиленовой горелки (контролировать температуру, чтобы избежать отпуска металла), чтобы удалить масло с поверхности, при этом прогревать до тех пор, пока не прекратится искрение.

2.Обработка поврежденной поверхности угловой шлифовальной машиной, углубление на глубину более 1 мм, а также создание канавок вдоль внешней стенки цилиндра, предпочтительно в виде шипов. Участки повреждений на концах следует рассверлить для углубления и изменения условий нагрузки.

3.Очистка поверхностис помощью обезжиривающего ватного тампона, смоченного ацетоном или безводным этанолом.

4.Нанесение отшлифованного композитного материала 2211F на поврежденную поверхность. Первый слой должен быть тонким, равномерно распределенным и полностью покрывающим поврежденную область, чтобы обеспечить хорошее сцепление материала с металлом. После нанесения материала на всю восстановленную поверхность следует несколько раз нажимать на материал, чтобы обеспечить его заполнение и достижение необходимой толщины, которая должна быть немного выше уровня внешней стенки цилиндра.

5.Отверждение материала: при температуре 24°C материал достигает своих эксплуатационных характеристик за 24 часа. Для ускорения процесса можно использовать галогенно-турмальную лампу для повышения температуры. С увеличением температуры на 11°C время отверждения сокращается вдвое. Оптимальная температура отверждения — 70°C.

6.После отверждения материалашлифовка излишков с помощью мелкозернистого шлифовального камня или скребка до выравнивания с поверхностью цилиндра. Завершение работ.